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以行业领先科技 轩逸·纯电全自动电池生产线探秘

【EV视界报道】2019年8月14日,EV视界参与了“安全0距离”轩逸·纯电全自动电池生产线探秘活动,活动地点位于广州市花都区的东风日产第二工厂进行。中国市场已经成长为全球最大新能源市场,作为合资品牌的东风日产,承接了日产全球领先纯电技术,率先推出合资品牌首款国产纯电动车轩逸·纯电。轩逸·纯电采用与LEAF相同专业纯电平台打造而来,继承了LEAF累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,而电池0重大事故的优秀基因,拥有卓越的安全性能。

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随着轩逸·纯电一同落地的还有日产全球第四条全自动电池生产线,该生产线执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认,确保每片电芯都完美无瑕。凭借先进的制造工艺和成熟完善的流程管理,该生产线为轩逸·纯电提供了坚实的品质与安全保障。

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在参观生产线的同时,有一个细节吸引了小编的注意。东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。

原来,东风日产的动力电池采用LEAF相同的全球设计标准,不仅对生产工艺和材料的选择慎之又慎,而且对生产的工艺和水平有着极高的要求,因此,每一块电芯都是东风日产的私人定制。

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同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制,确保任何状况下的万无一失。

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如此高标准的定制电芯,只是东风日产生产线的一隅。以电芯定制化为例,东风日产希望以100%的努力为消费者带去哪怕只有0.1%的用车体验的提升,让消费者能够充分享受后顾无忧的品质驾乘。

本次参观的首站电池生产模块线,是完成CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程,堪称顶尖工艺集结地。数千平米的生产线,被两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间,屈指可数的数个工作人员穿梭其中,整条生产线仿佛让人走进了“外科手术室”般,干净、整洁的同时,给人精密、先进的第一印象。

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超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池,而且焊接后导电性好,电阻系数极低或近乎零,能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。

如果说高精尖的技术设备是助力东风日产攀登安全高峰的天梯,那么严苛的生产流程设置则是一张全程保驾护航的网,进一步保障更高安全品质。在生产线中,参观者还看到了东风日产对品质的极致要求。每一道工序都严格执行日产全球统一生产标准,实现了日产300%更优安全品质的承诺。

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电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

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完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了非常周密的安全防御设计。

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主动安全方面:为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产LEAF做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

总结:9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车LEAF。9年来,LEAF在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,东风日产没有放松对安全的哪怕一丝要求。凭借苛刻的安全理念,轩逸·纯电正在不断刷新日产的安全记录。

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杨思涵编辑
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